Порядок её работы*:

1. Из емкости-накопителя (расположена непосредственно над смесителем, оборудована автоматической задвижкой Д. 90 мм.) вода самотеком сливается в смеситель. Необходимый на 1 замес объем воды предварительно подается в емкость-накопитель при помощи автоматического дозатора воды «ДЗ-В-200». Рекомендуется вода мягкая и теплая 25-35 0С.

2. Далее загружается воздухововлекающая добавка, чтобы гранулы полистирола равномерно распределялись при перемешивании.

3. Затем при помощи Объемного дозатора полистирола добавляем в смеситель вспененные гранулы полистирола. Предварительно они должны пройти технологический процесс вспенивания. Отдельно о процессе вспенивания: невспененные гранулы полистирола засыпаются в бункер Вспенивателя полистирола «ПП-10», при помощи которого гранулы вспениваются (увеличиваются в размере до 50 раз) и высыпаются в приемную воронку одного из Пневмотранспортеров полистирола «ПТ-2», который подает их в Бункера вылеживания полистирола «БВ-40», где гранулы стабилизируются (высыхают и заканчивают процесс увеличения). Рекомендуемое время для стабилизации 10-12 часов. Его можно сократить в 2 раза (до 5-6 часов), если вместо Пневмотранспортера «ПТ-2» установить Сушку полистирола «АИСТ» (см. дополнительное оборудование). С помощью второго пневмотранспортера стабилизированные гранулы полистирола подаются в Объемный дозатор полистирола, далее см. начало п. 3.

4. В последнюю очередь загружается цемент. Оператор устанавливает на пульте управления необходимый вес дозы на 1 замес. Затем при помощи Шнекового транспортера «ПШ-10000/273» заданное количество цемента подается из Силоса для цемента «СЦ-50» в Дозатор компонентов «ДЗ-К-01» (оборудован тензодатчиками, для автоматического отключения Шнекового транспортера и пневматическим дисковым затвором. После того, как необходимое количество цемента подано в Дозатор, оператор нажимает кнопку, задвижка открывается и цемент из Дозатора высыпается в смеситель.

5. После того как все компоненты загружены в смеситель (перемешивающим элементов нем является спираль) происходит их смешивание в однородную массу. Далее готовая полистиролбетонная смесь выгружается из смесителя в бункер героторного насоса, расположенного, под смесителем. Для этого оператору нужно нажать кнопку выгрузки люка смесителя, расположенную на пульте управления. Героторный насос при этом включен, и по резиновому рукаву происходит подача в форму (предварительно собранную и смазанную). Далее цикл повторяется, пока не будут залиты все необходимые формы.

6. В форме выдерживаем полистиролбетон до наступления распалубочного состояния (от 8 до 24 часов). Сушится полистиролбетон при плюсовых температурах, но рекомендованная температура составляет не менее 20 0С и при повышенной влажности воздуха. После набора полистиролбетоном распалубочной прочности формы аккуратно разбираются и чистятся, а блоки укладываются на паллеты, обматываются стрейч-пленкой и отвозятся на склад.

*Данный порядок работы не является обязательным и неоспоримым. Например, возможна загрузка полистирола в последнюю очередь, после цемента.

Линия «АЗПБ-01-3000» – эффективное решение для организаций, занимающихся производством полистиролбетона. Она сочетает простоту технологического процесса, надежность оборудования и высокое качество конечного продукта, обеспечивая конкурентоспособность предприятия на рынке строительной индустрии, без больших капиталовложений в оборудование и производственный цех. А с учётом автоматической подачи компонентов ещё и экономия на количестве персонала. При покупке оборудования, ГК «МЕТЕМ» передает технологический регламент по производству полистиролбетона и 3D модель, привязанную к Вашему зданию. Гарантируем поддержку опытных технологов и возможность обучения на производстве.
Благодаря универсальности полистиролбетона, из него можно делать различные малогабаритные блоки, в т. ч. пазогребневые «легоблоки», крупногабаритные «мегаблоки», а также стеновые панели, перемычки, панели перекрытия и пр.

Для работы также рекомендуется:

-Погрузчик и/или кран-балка.
-Пленка для создания парникового эффекта высыхающей полистиролбетонной смеси.
-Пленка для создания парникового эффекта и упаковки готовой продукции.
-Деревянные поддоны для удобства транспортировки готовой продукции.